Der Ofen ist in drei Heizzonen mit je 6 Heizungen aufgeteilt, sowie einem am Auslauffallschacht befindlichem Methanolspalter mit 3 Heizungen. Ein Heißgasumwälzer wälzt die Schutzgasatmosphäre um.

Das Band läuft über Lauf- und Umlenkrollen sowie eine Spannvorrichtung mit Führungsrollen am Ofeneinlauf.

Für den Ofeneinlauf ist ein in der Höhe verstellbares Schottblech, sowie ein Flammschleier vorgesehen. Je nach Werkstückhöhe kann so der Ofeneinlauf angepasst werden, um einen Wärmeverlust zu verhindern.

Den Ofenauslauf bildet ein Fallschacht. Durch diesen fallen die Werkstücke vom Band direkt in das darunter liegende Salzbad.

Die Ofenwände und der Boden sind mit Feuerleichtstein, der Ausfallschacht mit Feuerfeststein, und die Decke mit keramischer Faser isoliert.

Die Spurbreite des zweisträngigen Kettenförderers ist variabel zwischen 450-750mm einstellbar und wird mit einem Servomotor angetrieben. Somit können unterschiedliche Stabilisatoren-Typen durch die Anlage gefahren werden.

Der Ofen ist mit 3 Heizzonen ausgestattet, welche je mit 2 regelbaren Kaltluftgasbrennern und einem Heißgasumwälzer bestückt sind.

Das Kühlmodul kann sowohl baulich vom Ofen getrennt, als auch direkt in das Ofentransportsystem integriert werden.

Die Teile laufen mehrsträngig durch den Ofen. Der Antrieb taktet durch die 4 Heizzonen, welche je mit einem Heißgasumwälzer ausgestattet sind.

Die Be- & Entladung kann sowohl durch Roboter, als auch via Handbeladung erfolgen.

Die Rund- oder Profilrohre werden durch das Magazin bereitgestellt. Die Rohre fahren über den Fördergurt auf eine Rollenbahn. Auf der Fahrt in den Ofen werden die Rohre über eine Lichtschranke ausgemessen und in der Ofenmitte positioniert.

Gesteuert durch eine Nockenscheibe wird das Rohr durch einen pneumatischen Schieber auf die Förderkette geschoben.

Komplette Ofenlinie inklusive Be- und Entladung, sowie Kühlstation.

Chargierte Ofenroste oder Körbe werden über pneumatische Verfahrwagen in den Ofen ein-, bzw. ausgeschleust. Durch entsprechende Beladerezepte können unterschiedlichste Chargen zur Be- und Entladung parametriert werden.

Die Carrierschalen werden über zwei Stahlförderketten durch den Ofen transportiert. Durch Inkrementalgeber an den Kettenumlenkungen können die Übergabepositionen der Carrierschalen, unabhängig von temperatur- und alterungsbedingter Kettenlängung,  millimetergenau an Robotern oder Portalgreifern übergeben werden.

Der Drehherdofen besteht im Prinzip aus einem feststehenden Gehäuse mit zwei Türen und einem drehbaren Ringherd. Der Unterbau für den Ringherd ist in das Hallenfundament eingelassen.

Die Beheizung erfolgt über Erdgasbrenner. Das Abgas wird zur Vorwärmung der Verbrennungsluft durch im Brenner integrierte Rekuperatoren gesaugt. Ein Abgasventilator saugt das Rauchgas in ein Kanalsystem und führt es über bauseitige Verrohrung nach außen ab. Zwischen der Be- und Entladetür ist ein Trennwehr eingebaut. Es trennt den Aufheizbereich thermisch vom Haltebereich ab. Im Reparaturfall kann das Trennwehr nach oben ausgebaut werden. Um die Lebensdauer des Feuerfestbetons zu erhöhen, ist das Trennwehr mit einer Luftkühlung ausgerüstet. Gegen mechanische Beschädigung ist es durch Lichtschranken gesichert.

Die Abdichtung zwischen dem sich drehenden Ringherd und dem feststehenden Gehäuse erfolgt über eine innere und eine äußere Wassertasse. In die Wassertassen ragen die Tauchschwerter, die jeweils am Ringherd und am Gehäuse befestigt sind.

Über Leitern und Laufstege sind die Aufbauten des Ofens und der Bereich in der Gehäusemitte gefahrlos zu erreichen.

Die Werkstücke werden mittels Roboter durch die Tür auf die Auflage, welche mit dem Drehkranz verbunden ist, gelegt. Der sechsetagige Drehkranz wird von einem Getriebemotor angetrieben und um einen bestimmten Drehwinkel weitergedreht, sodass ein bereits erwärmtes Werkstück entnommen werden kann.

Damit keine zu großen Wärmeverluste bei der Be- und Entladung des Anlassofens entstehen, gibt es 3 Ofentüren.

In der Kühlstrecke werden die Werkstücke heruntergekühlt und anschließend mittels Roboter auf die Abfuhrbahn gelegt.

Der Drehherd wird durch ein Portal auf zwei Etagen be- bzw. entladen. Die Bauteile werden der Härtepresse übergeben. Direkt im Anschluss werden die Bauteile zur Waschmaschine und Schließlich zum Bandanlassofen mit Nachkühlstrecke verkettet.

Ofenanlage besteht aus folgenden Baugruppen:

• Transportstrecke mit Beladung & Entladung
• Voroxidationsofen
• Gasaufkohlungsofen
• Ölabschreckbad
• Waschmaschine
• Anlassofen

Die Ofenanlage besteht ausfolgenden Baugruppen:

• Beladung
• Vakuumschleuse
• Hochtemperaturofen mit Ammoniakspalter
• Ölbad
• Entladung

Das Gussglieder-Förderband ist überlappend in 1.4849 gefertigt. Der Ofen ist mit einer Feuerleichtstein- und Keramikfaserisolierung ausgestattet und bietet Platz für 2 Atmosphärenumwälzaggregate.

• N2-Sicherheitsbegasung
• 3 Einlauf – Lichtschranken zur Kontrolle der Beladehöhe (CQI-9)
• Reversier – Synchronantriebssystem mit Drehmomentkontrolle

Der kompakte Kammerofen kann sowohl per Gabelstapler als auch mit verfahrbaren Ofen-Rost beladen werden. Die Ofentür ist elektromotorisch verfahr- und anpressbar. Der Kammerofen bildet das Kernstück für folgende modular erweiterbare Einrichtungen:

• Luftabschreckung / Luftdusche
• Wasser/Polymerabschreckung
• Chargier Einrichtung
• Kammerofenlinie

Die Beschickung der Ofenanlage erfolgt über das Wasserabschreckbad mit einem Gabelstapler. Das Wasserabschreckbad verfügt über eine hydraulische Senkbühne und kann mittels elektrischer Heizung und Rohrkühlung zwischen 40 und 85°C temperiert werden. Der Chargentransport erfolgt über eine Schubkette vom Kammerofen zum Abschreckbad. Die Umsetzzeit beträgt dabei unter 25s. Die Ofenanlage wird zum Lösungsglühen von Aluminiumteilen verwendet.

Die Ofenanlage besteht aus einem gasdichten Kammerofen und einem Exogasgenerator. Der Ofen hat einen Luft-Luft Rohrkühler. Die Ofentür wird elektromotorisch seitlich aufgefahren und kann pneumatisch gasdicht angedrückt werden.

Die Aktivierungsanlage dient dazu, die passivierende Metalloxidschicht von Werkstücken aus Edelstahl zu entfernen. Das ist erforderlich, um einen Nitrierprozess durchführen zu können und eine harte Oberfläche zu erhalten. Je nach Form und Größe der Werkstücke werden diese in Körben oder Chargiergestellen in den Behandlungsraum eingebracht.

Der gasdichte Ofen hat einen Heißgasumwälzer, einen Methanolspalter und eine Begasungstafel für Propan, Luft, Stickstoff und Methanol.

Der Ofen hat eine beheizte Ofenanlänge von 3000 mm mit je einer Tür am Ein- und Auslauf. Das Ölbad ist mit einem senkbaren Rollengang ausgestattet welches die Chargen dem nachgelagertem Waschprozess zuführt.

Die Ofenanlage besteht aus:

1. Beladung
2. Röllchenherdofen
3. Härtepresse
4. Entladen

Der Ofen hat einen Heißgasumwälzer, einen Methanolspalter und eine Begasungstafel für Propan und Luft, Stickstoff und Methanol. Der Ofen hat eine beheizte Ofenlänge von 3000 mm mit je einer Tür am Ein- und Auslauf.

Die Rollenherdöfen sind Bestandteile einer vollautomatisierten Wärmebehandlungsanlage für Aluminiumteile. Die modulare Rollenherdanlage kann individuell an die geforderte Wärmebehandlungsvorschrift angepasst werden. Ebenso kann die Anlage in Linie oder U-förmig aufgestellt werden. Eine nachträgliche Erweiterung bzw. Leistungserhöhung kann durch Verzweigung oder Modul-Aufstockung erreicht werden.

Durch eine Chargenverfolgung in Kombination mit der Wärmebehandlungs-Rezeptverwaltung können unterschiedliche Bauteile in der Ofenanlage simultan behandelt werden.

Der Austenitisierungsofen ist Bestandteil einer vollautomatisierten Wärmebehandlungsanlage mit vor- & nachgelagerten Prozessen, wie Be- & Entladen, Vor- & Salzwaschen, sowie Trocknen und Wiegen. Der Ofen ist mit einer Einlaufschleuse ausgestattet und ist direkt mit dem Salz-Abschreckbad verbunden.

Die Anlage dient zum Vergüten von Stahlplatten bei einer Arbeitstemperatur HTO von 870°C bis max. 920°C, dem Abschrecken mit Wasser und anschließenden Spannungsarmglühen bei einer Arbeitstemperatur NTO von 250°C bis max. 500°C.

Die Teile durchlaufen die Ofenanlage in einer Chargenlänge von max. 1600 mm und einem Gewicht von max. 350 kg. Dabei durchlaufen sie folgende Anlagenkomponenten:

1. Beladung
2. Austenitisierungsofen
3. Wasserabschreckbad
4. Querverfahrwagen
5. Anlassofen
6. Nachkühlstation
7. Entladung

Hochkonvektionsöfen für die Vorerwärmung, Gelierung und Endaushärtung von thermohärtenden Isolierharzen ermöglichen die Erzielung hoher Isolationsfestigkeit, sowie Riss- und Thermoschockfestigkeit durch Anwendung produktspezifischer Prozessparameter.

Präzise Temperaturführung während der gesamten Behandlungszeit. Vollintegrierte Prozess- und Produktüberwachungssysteme unterstützten die Archivierung der bauteil- und prozessbezogenen Parameter und Daten. Redundante und softwareunterstützte Temperaturmesssysteme kontrollieren und überwachen dabei durchgängig den Wärmebehandlungsprozess.

Wärme- Rückgewinnungsfunktionen sind elementarer Bestandteil des Energiekonzeptes.

Die wartungsarme und zuverlässige Prozesstechnik garantiert eine hohe Anlagenverfügbarkeit.

Eine prozessbedingte Lösungsmittelkonzentration in der Ofenatmosphäre wird zielgerichtet unterhalb zulässiger Grenzen gehalten, sicher aufbereitet und abgeführt.

Der gasdichte Rollenherdofen dient zur Wärmebehandlung unter Schutzgasatmosphäre (Stickstoff) bis zu einer Temperatur von 550°C.

Die Vakuumschleusen werden über einen zentralen Vakuumpumpstand auf 0,1 mbar ausgepumpt und anschließend mit Stickstoff geflutet.

Der Rollenherdofen ist elektrisch beheizt und in 3 Heizzonen geteilt.

In der Kühlstation wird das Glühgut unter Schutzgas oxidationsfrei abgekühlt.