Die Beladung des Förderbandofens erfolgt über den Beladeförderer. Das Förderband ist mittels abgehängten Separatoren in drei verstellbare Bereiche aufgeteilt. Das Ofengehäuse ist als stahlbauliche Schweißkonstruktion mit Versteifungsrippen ausgeführt, die Ofendecke ist begehbar. Die Ofenisolierung besteht aus Glasfaser- und Mineralfasermatten. Die Innenseite ist vollständig mit Stahlblechen (1.4301) verkleidet.

Der Ofen hat 4 Regelzonen mit 2 Luftumwälzventilatoren und 2 Luftleiteinrichtungen.  Die Luftleiteinrichtung ist aus 2 mm starken Edelstahlblechen (1.4301) gefertigt.  Die Bauteile werden mit hoher Geschwindigkeit angeblasen (Konvektionserwärmung). Die Beheizung erfolgt mit elektrischen Einschraubheizkörpern, die von der Seite her ein- und ausgebaut werden. Die Temperatur wird mit 4 Thermoelementen geregelt bzw. überwacht. Die Regelelemente messen die Temperatur der in den Chargenraum eintretenden Luft. Somit ist ein Überhitzen der Bauteile ausgeschlossen.

Die Beschickung kann chargiert in Gitterboxen, oder über Schwingrinnen bzw. Förderbändern als Schüttgut erfolgen und Mehrspurig betrieben werden.

Die Beschickung der Anlage erfolgt über einem Schieber, welcher das Behandlungsgut von einem vorgelagerten Transportband auf das Ofenband schiebt. Das Ofenband verläuft ebenfalls durch die Kühlstrecke und Transportiert das Behandlungsgut zur Rutsche, welches die Verbindung zur Entladestrecke herstellt.

Der Ofen ist in drei Heizzonen mit je sechs Heizungen aufgeteilt, sowie einem am Auslauffallschacht befindlichem Methanolspalter mit drei Heizungen. Ein Heißgasumwälzer wälzt die Schutzgasatmosphäre um.

Das Band läuft über Lauf- und Umlenkrollen sowie eine Spannvorrichtung mit Führungsrollen am Ofeneinlauf.

Für den Ofeneinlauf ist keine Tür, sondern ein in der Höhe verstellbares Schottblech, sowie ein Flammschleier vorgesehen. Je nach Werkstückhöhe kann so der Ofeneinlauf angepasst werden, um einen Wärmeverlust zu verhindern.

Eine Höhenabfrage in diesem Bereich verhindert, dass zu hohe Werkstücke den Ofeneinlauf versperren und sichert das Band vor Beschädigungen.

Den Ofenauslauf bildet ein Fallschacht. Durch diesen fallen die Werkstücke vom Band direkt in das darunter liegende Salzbad.

Zusätzlich besteht für Wartungszwecke die Möglichkeit über eine Wartungstür am Ofenauslauf, in den Ofeninnenraum zu gelangen.

Die Ofenwände und der Boden sind mit Feuerleichtstein, der Ausfallschacht mit Feuerfeststein, und die Decke mit keramischer Faser isoliert.

Die Spurbreite des zweitrangigen Kettenförderers ist variabel zwischen 450-750mm über einen Servoantrieb einstellbar. Somit können unterschiedliche Stabilisatoren-Typen durch die Anlage gefahren werden.

Der Ofen ist mit 3 Heizzonen ausgestattet, welche je mit 2 regelbaren Kaltluftgasbrennern und einem Heißgasumwälzer bestückt sind.

Das Kühlmodul kann sowohl baulich vom Ofen getrennt, als auch direkt in das Ofentransportsystem integriert werden.

Die Teile laufen mehr strängig durch den Ofen. Der Antrieb taktet durch die 4 Heizzonen, welche je mit einem Heißgasumwälzer ausgestattet sind.

Die Sitzstruckturrohrteile werden durch das Magazin bereitgestellt. Die Rohre fahren auf den Fördergurt auf eine Rollenbahn. Auf der Fahrt in den Ofen werden die Rohre über eine Lichtschranke ausgemessen und in der Ofenmitte positioniert.

Gesteuert durch eine Nockenscheibe wird das Rohr durch einen pneumatischen Schieber auf die Förderkette geschoben.

Komplette Ofenlinie inklusive Be- und Entladung, sowie Kühlstation.

Chargierte Ofenroste oder Körbe werden über pneumatische Verfahrwagen in den Ofen ein-, bzw. ausgeschleust.

Die Carrierschalen werden über zwei Stahlförderketten durch den Ofen transportiert. Durch Inkrementalgeber an den Kettenumlenkungen können die Übergabepositionen der Carrierschalen, unabhängig von temperatur- und alterungsbedingter Kettenlängung,  millimetergenau an Robotern oder Portalgreifern übergeben werden.

Die Werkstücke werden mittels Roboter durch die Tür auf die Auflage, welche mit dem Drehkranz verbunden ist, gelegt. Der sechsetagige Drehkranz wird von einem Getriebemotor angetrieben und um einen bestimmten Drehwinkel weitergedreht, sodass ein bereits erwärmtes Werkstück entnommen werden kann.

Damit keine zu großen Wärmeverluste bei der Be- und Entladung des Anlassofens entstehen, gibt es 3 Ofentüren.

Kühlstrecke

Der Drehherd wird durch ein Portal auf zwei Etagen be- bzw. entladen. Die Bauteile werden der Härtepresse übergeben. Direkt im Anschluss werden die Bauteile zur Waschmaschine und Schließlich zum Bandanlassofen mit Nachkühlstrecke verkettet.

Ofenanlage besteht ausfolgenden Baugruppen:

Transportstreck mit Beladung &Entladung
Voroxidationsofen
Gasaufkohlungsofen
Ölabschreckbad
Waschmaschine
Anlassofen

Die Ofenanlage besteht ausfolgenden Baugruppen:

Beladung
Vakuumschleuse
Hochtemperaturofen mit Ammoniakspalter
Ölbad
Entladung

Das Gussglieder-Förderband ist überlappend in 1.4849 gefertigt. Der Ofen ist mit einer Feuerleichtstein- und Keramikfaserisolierung ausgestattet und bietet Platz für 2 Atmosphärenumwälzaggregate.

• N2-Sicherheitsbegasung
• 3 Einlauf – Lichtschranken zur Kontrolle der Beladehöhe (CQI-9)
• Reversier – Synchronantriebssystem mit Drehmomentkontrolle

Der kompakte Kammerofen kann sowohl per Gabelstapler als auch mit verfahrbaren Ofen-Rost beladen werden. Die Ofentüren sind elektromotorisch verfahr- und anpressbar. Der Kammerofen bildet das Kernstück für folgende modular erweiterbare Einrichtungen:

• Luftabschreckung / Luftdusche
• Wasser/Polymerabschreckung
• Chargier Einrichtung
• Kammerofenlinie

Die Beschickung der Ofenanlage erfolgt über das Wasserabschreckbad mit einem Gabelstapler. Das Wasserabschreckbad verfügt über eine hydraulische Senkbühne und kann mittels elektrischer Heizung und Rohrkühlung zwischen 40 und 85°C temperiert werden. Der Chargentransport erfolgt über eine Schubkette vom Kammerofen zum Abschreckbad. Die Umsetzzeit beträgt dabei unter 25s. Die Ofenanlage wird zum Lösungsglühen von Aluminiumteilen verwendet.

Die Aktivierungsanlage dient dazu, die passivierende Metalloxidschicht von Werkstücken aus Edelstahl zu entfernen. Das ist erforderlich, um einen Nitrierprozess durchführen zu können und eine harte Oberfläche zu erhalten. Je nach Form und Größe der Werkstücke werden diese in Körben oder Chargiergestellen in den Behandlungsraum eingebracht.

Der gasdichte Ofen hat eine Heißgasumwälzer, einen Methanolspalter und eine Begasungstafel für Propan, Luft, Stickstoff und Methanol.

Der Ofen hat eine beheizte Ofenanlange von 3000 mm mit je einer Tür am Ein- und Auslauf. Das Ölbad ist mit einem senkbaren Rollengang ausgestattet welches die Chargen dem nachgelagertem Waschprozess zuführt.

Die Ofenanlage besteht aus:

1. Beladung
2. Röllchenherdofen
3. Härtepresse
4. Entladen

Der Ofen hat einen Heißgasumwälzer, einen Methanolspalter und eine Begasungstafel für Propan und Luft, Stickstoff und Methanol. Der Ofen hat eine beheizte Ofenlänge von 3000 mm mit je einer Tür am Ein- und Auslauf.

Die Rollenherdöfen sind Bestandteile einer vollautomatisierten Wärmebehandlungsanlage für Aluminiumteilen. Die modulare Rollenherdanlage kann individuell an die geforderte Wärmebehandlungsvorschrift angepasst werden. Ebenso kann die Anlage in Linie oder U-förmig aufgestellt werden. Eine nachträgliche Erweiterung bzw. Leistungserhöhung kann durch Verzweigung oder Modul-Aufstockung erreicht werden.

Durch eine Chargenverfolgung in Kombination mit der Wärmebehandlungs-Rezeptverwaltung können unterschiedliche Bauteile in der Ofenanlage simultan behandelt werden.

Der Austenitisierungsofen ist Bestandteil einer vollautomatisierten Wärmebehandlungsanlage mit vor- & nachgelagerten Prozessen, wie Be- & Entladen, Vor- & Salzwaschen, sowie Trocknen und Wiegen. Der Ofen ist mit einer Einlaufschleuse ausgestattet und ist direkt mit dem Salz-Abschreckbad verbunden. Das Auslagern erfolgt unter Salz, sodass kein Umwandlungsofen erforderlich ist.

Die Anlage dient zum Vergüten von Stahlplatten bei einer Arbeitstemperatur HTO von 870°C bis max. 920°C, dem Abschrecken mit Wasser und anschließenden Spannungsarmglühen bei einer Arbeitstemperatur NTO von 250°C bis max. 500°C.

Die Teile durchlaufen die Ofenanlage in einer Chargenlänge von max. 1600 mm und einem maximalen Gewicht von max. 350 kg. Dabei durchlaufen sie folgende Anlagenkomponenten.

Die Ofenanlage besteht aus folgenden Baugruppen:

1. Beladen
2. Austenitisierungsofen
3. Wasserabschreckbad
4. Querverfahrwagen
5. Anlassofen
6. Nachkühlstation
7. Entladung

Hochkonvektionsöfen für die Vorerwärmung, Gelierung und Endaushärtung von thermohärtenden Isolierharzen ermöglichen die Erzielung hoher Isolationsfestigkeit, sowie Riss- und Thermoschockfestigkeit durch Anwendung produktspezifischer Prozessparameter.

Präzise Temperaturführung während der gesamten Behandlungszeit. Vollintegrierte Prozess- und Produktüberwachungssysteme unterstützten die Archivierung der bauteil- und prozessbezogenen Parameter und Daten. Redundante und softwareunterstützte Temperaturmesssysteme kontrollieren und überwachen dabei durchgängig den Wärmebehandlungsprozess.

Wärme- Rückgewinnungsfunktionen sind elementarer Bestandteil des Energiekonzeptes.

Die wartungsarme und zuverlässige Prozesstechnik garantiert eine hohe Anlagenverfügbarkeit.

Eine prozessbedingte Lösungsmittelkonzentration in der Ofenatmosphäre wird zielgerichtet unterhalb zulässiger Grenzen gehalten, sicher aufbereitet und abgeführt.