Die Beladung des Förderbandofens erfolgt über die Beladevorrichtung. Das Förderband ist mittels abgehängten Separatoren in drei verstellbare Bereiche aufgeteilt.

Der Ofen hat 4 Regelzonen mit 2 Luftumwälzventilatoren und 2 Luftleiteinrichtungen. Die Beheizung erfolgt mit elektrischen Einschraubheizkörpern, die von der Seite her ein- und ausgebaut werden.

Die Regelelemente messen die Temperatur der in den Chargenraum eintretenden Luft. Somit ist ein Überhitzen der Bauteile ausgeschlossen.

Die Beschickung kann chargiert in Gitterboxen, oder über Schwingrinnen bzw. Förderbändern als Schüttgut erfolgen und Mehrspurig betrieben werden.

Der Ofen hat 4 Regelzonen mit 2 Luftumwälzventilatoren und 2 Luftleiteinrichtungen. Die Beheizung erfolgt mit elektrischen Einschraubheizkörpern, die von der Seite her ein- und ausgebaut werden.

Direkt hinter dem Ofen ist eine Kühleinrichtung angeordnet, welche mit Zu- und Abluftventilatoren für eine Kühlung der Charge sorgt.

Die Beschickung der Anlage erfolgt über einem Schieber, welcher das Behandlungsgut von einem vorgelagerten Transportband auf das Ofenband schiebt. Das Ofenband verläuft ebenfalls durch die Kühlstrecke und Transportiert das Behandlungsgut zur Rutsche, welches die Verbindung zur Entladestrecke herstellt.

Die Spurbreite des zweisträngigen Kettenförderers ist variabel zwischen 450-750mm einstellbar und wird mit einem Servomotor angetrieben. Somit können unterschiedliche Stabilisatoren-Typen durch die Anlage gefahren werden.

Der Ofen ist mit 3 Heizzonen ausgestattet, welche je mit 2 regelbaren Kaltluftgasbrennern und einem Heißgasumwälzer bestückt sind.

Das Kühlmodul kann sowohl baulich vom Ofen getrennt, als auch direkt in das Ofentransportsystem integriert werden.

Die Teile laufen mehrsträngig durch den Ofen. Der Antrieb taktet durch die 4 Heizzonen, welche je mit einem Heißgasumwälzer ausgestattet sind.

Die Be- & Entladung kann sowohl durch Roboter, als auch via Handbeladung erfolgen.

Die Rund- oder Profilrohre werden durch das Magazin bereitgestellt. Die Rohre fahren über den Fördergurt auf eine Rollenbahn. Auf der Fahrt in den Ofen werden die Rohre über eine Lichtschranke ausgemessen und in der Ofenmitte positioniert.

Gesteuert durch eine Nockenscheibe wird das Rohr durch einen pneumatischen Schieber auf die Förderkette geschoben.

Komplette Ofenlinie inklusive Be- und Entladung, sowie Kühlstation.

Chargierte Ofenroste oder Körbe werden über pneumatische Verfahrwagen in den Ofen ein-, bzw. ausgeschleust. Durch entsprechende Beladerezepte können unterschiedlichste Chargen zur Be- und Entladung parametriert werden.

Die Carrierschalen werden über zwei Stahlförderketten durch den Ofen transportiert. Durch Inkrementalgeber an den Kettenumlenkungen können die Übergabepositionen der Carrierschalen, unabhängig von temperatur- und alterungsbedingter Kettenlängung,  millimetergenau an Robotern oder Portalgreifern übergeben werden.

Die Werkstücke werden mittels Roboter durch die Tür auf die Auflage, welche mit dem Drehkranz verbunden ist, gelegt. Der sechsetagige Drehkranz wird von einem Getriebemotor angetrieben und um einen bestimmten Drehwinkel weitergedreht, sodass ein bereits erwärmtes Werkstück entnommen werden kann.

Damit keine zu großen Wärmeverluste bei der Be- und Entladung des Anlassofens entstehen, gibt es 3 Ofentüren.

In der Kühlstrecke werden die Werkstücke heruntergekühlt und anschließend mittels Roboter auf die Abfuhrbahn gelegt.

Der gasdichte Rollenherdofen dient zur Wärmebehandlung unter Schutzgasatmosphäre (Stickstoff) bis zu einer Temperatur von 550°C.

Die Vakuumschleusen werden über einen zentralen Vakuumpumpstand auf 0,1 mbar ausgepumpt und anschließend mit Stickstoff geflutet.

Der Rollenherdofen ist elektrisch beheizt und in 3 Heizzonen geteilt.

In der Kühlstation wird das Glühgut unter Schutzgas oxidationsfrei abgekühlt.